О полимерных покрытиях, сегодня слышали многие, но не многие знают, как происходит процесс нанесения, особенно если учесть, что это не привычные всем жидкие краски, а порошок, который распыляется на металл под воздействием электричества. В этой статье мы расскажем о том, что такое порошковая окраска металлических изделий и как это происходит на больших производствах и в маленьких частных цехах.
Состав полимерного порошка – это сложная химическая формула, на которой нет смысла останавливаться в этой статье. Скажем проще – это термоустойчивый, электрозаряженный порошок для окраски металла, не требующий растворения в активных растворителях.
Сегодня, этот краситель всё чаще используют для окраски автомобилей и их отдельных деталей, которые больше всего подвергаются негативному воздействию.
Интересно! Окраска металла порошковой краской – удовольствие не из дешёвых, и после проведения всех работ, цена изделия может подняться в несколько раз.
Теоретически, порошковая окраска металла может производиться и в условиях гаража или мини-цеха, но вот без покупки специализированого оборудования здесь не обойтись.
Как мы уже говорили выше, окраска происходит под действием электричества, то есть, краскопульт должен не только выдувать порошок через сопло, что само по себе задача невыполнимая для простых инструментов, но и заряжать краску положительным зарядом энергии. Причём и окрашиваемое изделие в свою очередь, должно быть под напряжением, но иметь отрицательный заряд, в простонародье называемый «масса».
Именно такая технология позволяет непросто окрасить изделие из металла, но и внедрить красящий пигмент в молекулярную структуру. Если же говорить о достоинствах такого способа окрашивания, то перечислять их придётся очень долго.
Поэтому мы остановимся лишь на самых существенных, которые напрямую связаны с качеством покрытия:
- Высокая адгезия с любыми металлическими поверхностями.
- Устойчивость даже к существенным температурным перепадам.
- Полная нечувствительность к влаге и появлению коррозии.
- Эластичность и устойчивость к механическим повреждениям. Изделие, покрытое порошковым полимером, при деформации не теряет слой краски, которая искривляется по форме повреждения.
- Текстура порошковой краски способна перекрыть небольшие изъяны поверхности изделия.
- Порошковая краска является не только декоративным покрытием , но и полноценной дополнительной защитой изделия от всякого рода воздействий как природных, так и механических.
Конечно, эту краску нельзя назвать идеальным покрытием, не имеющим недостатков, но все они связаны с технической стороной вопроса, то есть нанесением и удалением:
- Если в процессе окрашивания были допущены изъяны, впоследствии их будет очень сложно удалить.
- Как правило, порошковые полимеры наносятся в три слоя, что естественно, сказывается на стоимости и скорости нанесения.
- Как уже говорилось выше, для нанесения порошковой краски понадобится специальное оборудование, обойтись без которого, не получиться. Поэтому, если требуется покрасить одно изделие, то делать это самостоятельно нерентабельно.
- Не смотря на то, что порошковая краска практически не растекается в процессе нанесения, инструкция по работе с ней предусматривает наличие некоторого опыта и твёрдости руки.
- Возможна только порошковая окраска металлоизделий, так как другие материалы не пропускают ток, а следовательно, и результата не будет.
Как видно, соотношение положительных и отрицательных качеств у порошковой краски практически одинаковое, но, не смотря на это, её популярность растёт из года в год.
Процесс окрашивания
Несмотря на довольно высокую стоимость, порошковые краски по металлу, обладают одной интересной особенностью, а именно, минимальными потерями во время окрашивания. Актуально это как для крупных заводских цехов, оснащённых всем необходимым оборудованием, так и для работы своими руками, когда краска наносится не в специальной герметичной камере, а в гараже или другом небольшом помещении.
Секрет в том, что не смотря на довольно высокое давление, которое выдаёт компрессор, порошок выдувается из краскопульта очень медленно, и окрашивание происходит на близком расстоянии от металла, что исключает улетучивание краски в разные стороны. Если же говорить о специализированых цехах, то тут порошковая окраска металлоконструкций производится в герметичных камерах, со специальной вентиляцией и системой фильтров.
Фильтры в данном случае выполняют две функции:
- Не позволяют проникать внутрь камеры мелким частицам пыли и летучего мусора.
- Улавливают частицы краски, не вступившие в контакт с изделием, и сохраняют их для дальнейшего использования.
Важно! Производя окрашивание в самостоятельно изготовленном цехе, нужно позаботиться о полной стерильности и герметичности, так как летающие в воздухе частицы пыли, способны не только испортить внешний вид изделия, но и нарушить адгезию красителя с металлом.
А наглядно понять весь процесс работы с полимерными порошковыми красителями, можно посмотрев видео в этой статье.
Полимеризация
Ещё одной особенностью порошковых красителей является то, что после нанесения, им необходима полимеризация, которая проходит в ещё одной камере под воздействием высоких температур.
Причём уровень температуры напрямую зависит от того, какой слой красителя полимеризуется:
- Слой грунта – полимеризация при 160 градусах в течение 15 минут.
- Слой краски – полимеризация при 180-190 градусах, в течение 20 минут.
- Поверхностный, декоративный слой лака – полимеризация при 200 градусов в течение получаса.
Термическая обработка необходима для порошковых красителей, так как они расплавляются и ещё плотнее схватываются с металлом. Ещё один плюс процесса полимеризации – это то, что в период расплавления, краска растекается по всему изделию и проникает в те места, куда не смог проникнуть краскопульт.
Сама камера представляет собой герметичный отсек, оснащённый автоматикой и термопарами, которых должно быть не менее двух. Так как одна замеряет температуру внизу камеры, а вторая вверху. Датчики и автоматика анализируют оба показателя и выдают средний уровень прогрева.
Помимо этого автоматика контролирует рост температуры и удерживает её на необходимом уровне в течение заданного времени.
К слову сказать, камеру полимеризации вполне можно построить самостоятельно (см. Делаем печь для порошковой покраски своими руками), для этого необходимо обладать некоторыми познаниями в электрике, чтобы рассчитать и установить нагревательные элементы. А так же уметь обращаться со сварочным аппаратом, для того чтобы соорудить каркас.
Важно! Использовать одну камеру для покраски и полимеризации, категорически не рекомендуется, так как краска, оседающая на стенах, вступит в контакт с металлом и создаст изоляцию стен, в результате чего, температура на датчиках будет значительно отличаться от той, которая реально есть в камере.
Окрашенное изделие помещается в камеру полимеризации после нанесения каждого слоя и выдерживается необходимое время, после чего нагреватели отключают и дают камере остыть до температуры примерно в 100 градусов, после чего изделие вынимается и окончательное остывание происходит уже при комнатной температуре. После чего можно переходить к следующему слою краски или декоративного лака.
Подведём итоги
Как видно, процесс работы с порошковыми полимерными красками, довольно сложен и трудоёмок, но учитывая все положительные характеристики такого покрытия, можно компенсировать большую часть затрат, так как окрашенное изделие не только принимает оригинальный внешний вид, но и получает дополнительную антикоррозийную защиту, которой не смогут похвастаться никакие другие виды красок.
Главная проблема любого металла (и черного, и цветного) - коррозия. Под этим термином часто довольно узко понимается только ржавление, но на самом деле коррозия - это процесс разрушения материала под воздействием внешней окружающей среды. Практически невозможно создать условия, в которых металлические изделия сохраняли бы «статус-кво» без дополнительной антикоррозийной обработки - железо и его аналоги всегда стремятся к саморазрушению. Очевидно, что подвергшийся коррозии металл уже не может считаться качественным и надежным: поверхность утрачивает прочность, декоративные свойства и со временем приходит в полную негодность.
Антикоррозийная окраска: какой продукт выбрать?
На черных металлах коррозия выглядит как привычная нашему глазу ржавчина, на цветных же она может проявляться в виде бело-зеленого налета. Мало того, что это ослабляет металл, коррозия портит внешний вид изделия. Специализированная краска успешно справляется с обеими проблемами. Одно из основных условий успешности предприятия - обеспечение хорошей адгезии к подложке, для этого обрабатываемую поверхность необходимо подготовить к окраске.
На рынке шире представлены лакокрасочные материалы для черных металлов, так как спрос на них больше. Кроме того, обработка цветных металлов стоит дороже, и грунтовки для них относятся, как правило, к верхнему ценовому сегменту.
Подготовка
В первую очередь окрашиваемый предмет необходимо зачистить. На упаковках некоторых материалов указано, что их можно применять прямо поверх коррозии, но имеется в виду прочно держащаяся ржавчина, а не отстающие хлопьями слои. Какую бы краску вы ни выбрали, поверхность требуется хорошенько очистить жесткой щеткой или даже наждачной бумагой, чтобы удалить старую краску и отслаивающуюся ржавчину. Затем поверхность тщательно промывают с применением специальных чистящих средств и просушивают.
Этапы процесса
Существует несколько подходов к окрашиванию металлических поверхностей. Традиционный способ - трехчастный, когда весь процесс делится на три этапа:
Для экономии времени можно использовать специализированные продукты, сочетающие в себе несколько функций. Например, продукты «2 в 1» - примером может служить эмаль-грунт антикоррозийная Универсал .
Зачистка поверхности проходит в обычном режиме, а затем можно обойтись без промежуточного грунтования, так как этот материал сочетает в себе и антикоррозийную, и декоративную функции. Продукция выпускается в 6 готовых цветах, быстро сохнет (время межслойного высыхания не превышает 1 час), не имеет резкого запаха и обладает высокой атмосферостойкостью. Эмаль-грунт прекрасно подходит для использования как внутри помещений, так и на открытом воздухе. Продукт сохраняет привлекательный внешний вид поверхности и не требует обновления на срок до 5 лет.
Наконец, самое многофункциональное и распространенное средство из всех возможных - материал «3 в 1». В линейке продукции ТЕКС этот продукт представлен антикоррозийной эмалью 3 в 1 «Ржавостоп» .
Использование этого материала не требует предварительной подготовки поверхности, эмаль можно наносить прямо на остатки плотно держащейся ржавчины. «Ржавостоп» действует одинаково хорошо и на ржавых поверхностях, и на чистом металле. Этап грунтования также можно пропустить, так как в состав эмали входят антикоррозионные пигменты. Продукция выпускается в 13 цветовых решениях, в том числе - с металлизированным эффектом: на рынке представлен золотистый, серебристый и бронзовый «Ржавостоп».
Инструменты и условия окраски
Наилучший декоративный эффект достигается при нанесении распылением - материал ложится ровнее. Но так как это оборудование есть далеко не в каждом доме, можно использовать традиционные инструменты. Для больших ровных поверхностей подойдет синтетический валик с коротким ворсом, а небольшие и сложные поверхности (решетки, ограды) лучше окрашивать кистью.
Прежде, чем приступать к работе, ознакомьтесь с прилагаемой к продукции инструкцией и узнайте, при какой влажности и температуре лучше всего проводить окраску. Чем тщательнее вы соблюдаете рекомендации, тем дольше продержится покрытие и тем лучше будет защищен металл. Окраску нужно проводить при температуре не ниже +5°С и влажности воздуха не более 80%. Повышение влажности и снижение температуры увеличивает время высыхания материала.
Покраска Металла
необходима для защиты металла от неблагоприятных факторов внешней среды. В союзе с грунтовкой такая покраска создает прочное антикоррозийное соединение.
Наша компания использует следующие виды окрашивания:алюминиевое, жидкий пластик, для оцинкованного металла и для цветных металлов и сплавов.
Технология Покраски Металла
В зависимости от вида металла стадии покраски и обработки поверхности могут отличаться, но в любом случае присутствуют три основных этапа в технологии окраски металла:
- Очистка и обезжиривание поверхности.
- Грунтовка и шпатлевка поверхности.
- Непосредственно нанесение лакокрасочного материала.
При выборе материала для покраски мы ориентируемся на специфику металла и дальнейшие условия его эксплуатации. Один материал может идеально подойти для выполнения окраски данного металла, но совершенно не сочетаться с другим. Мы проводим все работы по покраске металлических изделий в цеху, но при необходимости можем выехать на место.
Цена Окраски Металла
Цена окраски металла будет напрямую зависеть от вида металлического изделия, сложности работ по его окрашиванию, используемых материалов. Мы тщательно просчитываем все возможные нюансы при работе с тем или иным металлом.
В большинстве случаев возникает необходимость в покраске тех или иных металлических изделий своими руками. Для того чтобы правильно выполнить такое мероприятие необходимо учесть некоторые нюансы данного процесса.
Рассмотрим, как покрасить металлическую поверхность и на что обратить внимание при самостоятельном выполнении данной процедуры.
Можно ли покрасить металл своими руками?
Только на первый взгляд может показаться, что выполнить данную работу можно легко и быстро. Мазнул более или менее подходящими лакокрасочными материалами по поверхности металлического элемента и все готово, но на самом деле не все так просто. Краски для металлических поверхностей бывают самые разные. Также следует учесть, что один сплав металла другому сплаву рознь – это обстоятельство и определяет выбор подходящего лакокрасочного материала.
На заметку: Окраска металлических поверхностей по СНиПу предусматривает четко прописанную технологию.
Соблюдение всех аспектов технологического процесса в свою очередь гарантирует качественное выполнение подобных работ.
Виды металлических поверхностей
Разные типы красок могут совершенно по-разному реагировать на тот или иной металл, поэтому целесообразно немного изучить специфику металлических поверхностей предназначенных для последующей покраски:
- Так, например черные металлы лучше всего обработать алкидными или масляными составами и сделать это лучше как можно быстрее до момента, когда поверхность вступит в реакцию с влажной средой, начнет окисляться и покрываться ржавчиной и как следствие может потерять изначальный запас прочности особенно на открытых подверженных атмосферным воздействиям местах;
- Что касается обработки элементов из оцинкованной стали то здесь немного попроще, так как сплав цинка, нанесенный тонким слоем на основу черного металла, хорошо защищает его от различных агрессивных воздействий . Но, все же не лишним будет для увеличения срока службы покрыть поверхность элемента эмалью на алкидной основе;
- Цветные металлы лучше всего обрабатывать не красками, а лаками на полиуретановой и эпоксидной основе .
На заметку: Составы красок на масляной основе для обработки оцинкованных поверхностей мало подходят, так как их молекулярная структура не достаточно прочно сцепляется с основой из цинковых сплавов в свою очередь, это грозит быстрому растрескиванию и отслаиванию лакокрасочного слоя от обработанной основы.
Этапы и технология покраски металлических поверхностей
Срок службы лакокрасочного покрытия напрямую зависит от качества подготовленной основы. Как правило, неподготовленная или плохо подготовленная поверхность имеет меньшую степень сцепления из-за повышенного содержания окислов металла и других нежелательных химических соединений, что и приводит к значительному сокращению срока службы защитного или декоративного покрытия.
Очистка
Чтобы покрытие прослужило достаточно долгий срок обрабатываемую поверхность необходимо тщательно подготовить. Потратив на это совсем немного сил и времени, вы в дальнейшем можете значительно сэкономить на последующем (повторном) ремонте.
Очистка поверхности от окислов металла (ржавчины), жировых остатков и возможных старых лакокрасочных покрытий производится с помощью специальных растворителей и металлических щеток или электрических шлифовальных машинок с соответствующими насадками.
Важно знать: В некоторых особых случаях, когда старый лакокрасочный слой довольно сложно частично или полностью удалить применяют подходящие типы красок и наносят их прямо поверх старого слоя.
Цена на такие материалы значительно выше, чем на обычные, но она себя полностью оправдывает.
В любом случае, когда нет возможности полностью удалить старый слой краски целесообразно приобрести подходящие составы пусть чуть подороже, но с гарантией что работа будет выполнена качественно и средства не потратятся впустую.
После тщательной очистки основы ее необходимо загрунтовать специальными поверхностей. Грунт-составы прочно сцепляются с металлической поверхностью, обеспечивая последующее, равномерное нанесение краски или лака.
Грунт наносят на основу самыми разными способами кистями, ручными и электрическими распылителями, валиками, а в некоторых случаях даже окунают деталь в состав. В зависимости от состава грунт-раствора наносят его, как правило, в один-два слоя. После нанесения обработанная основа должна быть тщательным образом высушена.
Совет: Работу по подготовке и последующей покраске лучше всего проводить в хорошо проветриваемых, но не пыльных помещениях.
Окраска металла
Как только поверхность высохнет можно смело приступать непосредственно к нанесению самой краски.
Инструкция по нанесению лака или краски на металл практически ничем не отличается от нанесения на любую другую основу. Отметить стоит лишь одно преимущество металла — он не впитывает раствор в отличие от, например, и вполне достаточно покрыть деталь одним тонким слоем краски.
Но в некоторых случаях, когда требуется идеально качественная поверхность, необходимо покрыть деталь в два или три слоя тем самым скрыв даже значительные неровности.
Для предотвращения подтеков и разводов, визуально ощутимых необходимо наносить слоя как можно тоньше. Лучше все же покрыть деталь двумя тонкими слоями, предварительно просушив первый, тем самым вы не допустите неминуемых подтеков в процессе проведения работ.
Краску наносят с помощью краскопульта, . При этом желательно выбирать качественные инструменты, не оставляющие на окрашиваемой поверхности ворсинок от валика и волосков от кисти.
Заключение
Качественная покраска металлических поверхностей в наши дни с учетом богатого ассортимента выбора материалов вполне выполнима. Соблюдая технологические нормы и применяя только подходящие для конкретных целей лакокрасочные материалы можно с легкостью произвести все работы по покраске металлических поверхностей качественно и самостоятельно. Для лучшего понимания технологии выполнения данных работ обязательно посмотрите видео в этой статье.
Технологический процесс окрашивания включает следующие операции: подготовку поверхности под окраску, нанесение покрытий и их отверждение (сушку)
Подготовка поверхности под окраску
Эксплуатационные характеристики и срок службы лакокрасочных покрытий во многом зависят от способа и чистоты подготовки поверхности. Цель подготовки ■- удаление с поверхности любых загрязнений и наслоений, мешающих непосредственному контакту покрытия с металлом. К ним относятся оксиды (окалина, ржавчина), масляные, жировые и механические загрязнения, старые полимерные покрытия.
Способы подготовки поверхности можно разделить на три основные группы: механические, термические и химические.
Механические способы очистки
Из механических способов подготовки поверхности особенно распространена струйная абразивная и гидроабразивная обработка: пескоструйная, гидропескоструйная, дробеструйная, дробеметная. Очистка этим способом заключается в воздействии на металлическую поверхность частиц абразивов, поступающих с большой скоростью и обладающих в момент соударения ‘с металлом значительной кинетической энергией. Поверхность металла при этом становится шероховатой (углубления достигают 0,04-0,1 мм), что способствует улучшению адгезии покрытий. Однако струйная абразивная обработка применима только при окрашивании толстостенных изделий (толщиной более 3 мм); изделия с более тонкими стенками могут при такой обработке деформироваться.
При пескоструйной и гидропескоструйной очистке обычно применяют безглинистый кварцевый песок с размером частиц 0,5-2,5 мм, карбид кремния, плавленый оксид алюминия. Абразивом при дробеструйном и дообеметном способах обработки служит литая или колотая чугунная, а также стальная дробь с размером частиц не более 0,8 мм или дробь, рубленная из стальной проволоки диаметром 0,3-1,2 мм. Для очистки поверхности черных металлов наиболее целесообразно- применять колотую дробь с размером частиц не более 0,8 мм. Эффективность очистки при этом повышается в 1,5-2 раза по сравнению с очисткой литой дробью. Дегкие металлы и сплавы (алюминий, магниевые сплавы и др.) обрабатывают мягкими абразивами - порошками из сплавов алюминия (иногда с добавлением 5-6% чугунного песка). Наиболее дешевым абразивом является кварцевый песок. Однако он быстро изнашивается (дробится); при этом образуется мелкая пыль, вредно действующая на здоровье работающих, поэтому его используют ограниченно - только в автоматических установках с хорошей герметизацией и вентиляцией, предотвращающих распространение пыли в помещения.
Металлический песок в отличие от кварцевого почти не образует пыли, расход его значительно меньше, а эффективность механического воздействия также достаточно высока. Очистка с помощью металлического песка (дроби) осуществляется в закрытых камерах или кабинах, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией.
Для дробеструйной очистки применяют аппараты различных типов. Наибольшее распространение получили одно- и двухкамерные аппараты периодического и непрерывного действия, в которых дробь распыляется под давлением 0,5-0,7 МПа. Производительность аппаратов по очищаемой поверхности - от 1 до 8 м 3 /ч.
Дробеметная очистка от дробеструйной отличается тем, что поток дроби создается не сжатым воздухом, а под воздействием центробежной силы от вращающегося с высокой частотой (2500-3000 об/мин) ротора - турбинного колеса с лопатками. Дробеметный способ в 5-10 раз производительнее дробеструйного и в несколько раз экономичнее; при его применении запыленность помещений минимальная. К недостаткам дробеметного способа можно отнести быстрый износ лопаток (срок службы литых чугунных лопаток не превышает 80 ч) и непригодность для обработки изделий сложной формы.
При гидроабразивной очистке используется суспензия или взвесь абразива в жидкой среде. Абразивами в этом случае служат кварцевый песок, гранит, электрокорунд, стекло, молотый шлак и другие твердые порошковые материалы дисперсностью 0,15-0,50 мм, а жидкой средой - вода с добавлением ПАВ и ингибиторов коррозии. В частности, для обработки изделий из черных металлов применяют суспензию, состоящую из кварцевого песка или электрокорунда, нитрита натрия и кальцинированной соды. Для гидропескоструйной очистки применяют аппараты марок ГПА-3, ТО-266, ГК-2, ТВ-210 нагнетательного и всасывающего типа, в которых пульпа подается под давлением 0,5-0,6 МПа.
Термические способы очистки
Удаление окалины, ржавчины, старой краски, масел и других загрязнений с поверхности можно проводить термическим способом, например путем нагревания изделий плавней газокислородной горелки (огневая очистка), электриче-
ской дуги (воздушно-электродуговая очистка) или отжига в печах при наличии окислительной или восстановительной среды.
При огневой и воздушно-электродуговой очистке металл (стальные слитки, слябы) быстро нагревают до 1300-1400 °С. При этом загрязненный поверхностный слой сгорает и частично оплавляется, после чего его механически удаляют, а металл охлаждают.
Отжиг в восстановительной (защитной) атмосфере применяют при подготовке поверхности рулонного металла. Стальной прокат нагревают в атмосфере азотно-водородной смеси (93% N 2 и 7% Н 2) до 650-700 °С. Присутствующие на поверхности следы смазки возгоняются, а оксиды железа восстанавливаются до металлического железа.
Термическое удаление органических загрязнений (старые покрытия, жировые и масляные отложения) удобно проводить в окислительной среде. При нагревании до 450-500 °С большинство органических веществ возгоняется, разлагается или сгорает. Однако во избежание образования кокса изделия отжигают при более высоких температурах (600-800 °С) в огневых конвективных или терморадиационных (открытых или муфельных) печах, снабженных вентиляцией. Можно применять также газовые или керосиново-кислородные горелки.
Термические способы очистки экономичны и производительны, однако их можно применять лишь для изделий с толщиной стенки не менее 5 мм во избежание коробления и деформации металла.
Химические способы очистки
Обезжиривание. На металлической поверхности изделий, подлежащей окрашиванию, обычно содержатся жировые и другие загрязнения, поскольку многие металлические детали и полуфабрикаты (в частности, из алюминиевых сплавов) при хранении защищают различными смазками. Кроме того, изделия могут загрязняться в процессе механической обработки.
Перед окрашиванием металлические поверхности должны быть обезжирены. Процесс обезжиривания может быть осуществлен различными методами, выбор которого определяется главным образом видом загрязнения, требуемой степенью очистки и стоимостью. Наибольшее применение получили методы обезжиривания щелочными растворами, органическими растворителями и эмульсионными составами.
Обезжиривание в водных щелочных растворах основано на химичесхом разрушении омыляемых жиров и масел и солюбилизации, а также эмульгировании неомыляемых загрязнений. В качестве электролитов применяются гидроксид и карбонат натрия, силикат натрия (жидкое стекло), тринатрийфосфат и пирофосфат натрия. Для повышения обезжиривающей способности этих соединений в них вводят по-
верхностно-активные вещества - эмульгаторы ОП-4, ОП-7,
синтанол ДС-10, ДНС и др.).
Выбор обезжиривающего состава зависит от степени загрязненности, типа производства (единичное или серийное); режим обработки определяется методом обработки (в ваннах, распылением). Широко используются также готовые моющие средства: КМ-1, КМЭ-1, МЛ-52.
При наличии в водных растворах эмульгаторов (жидкое стекло, ОП-7 или ОП-Ю) животные жиры омыляются, образуя растворимые мыла, а остатки минеральных масел эмульгируют. Жидкое стекло способствует также уменьшению агрессивного воздействия раствора на алюминий. Образование эмульсии и перемешивание растворов ускоряет отделение частиц жира от поверхности металла.
Обезжиривание деталей в свежеприготовленном растворе продолжается не более 3 мин, а по мере расходования гидроксида натрия - не более 5 мин. Передержка в ванне обезжиривания приводит к растрескиванию поверхности деталей и образованию труднорастворимых фосфатов.
Жировые загрязнения, собирающиеся на поверхности раствора, нужно периодически удалять через сливной карман ванны. После обезжиривания детали промывают сначала в теплой проточной воде при температуре не ниже 20 °С, а затем в холодной воде.
Качество обезжиривания можно контролировать по виду стекающей пленки холодной воды. С хорошо обезжиренной поверхности вода стекает сплошным потоком; если вода задерживается на поверхности в виде капель, обезжиривание следует повторить. Детали, имеющие различные сварные соединения, не подвергают обезжириванию в щелочных растворах, так как они с трудом удаляются из межшовного пространства.
Обезжиривание в органических растворителях основано ш* растворении масляных и жировых загрязнений. Для этих целей применяют растворители, обладающие высокой активностью по отношению к загрязнениям, стабильностью, низким поверхностным натяжением, умеренной летучестью. Наибольшее распространение получили алифатические и хлорированные углеводороды. Последние негорючи, но более токсичны, чем алифатические, что обусловливает необходимость проведения процесса обезжиривания в специальных установках закрытого типа.
Обезжиривание деталей в хлорированных углеводородах производят последовательно в двух фазах: паровой и жидкой. Используют также двухфазную систему. Сущность процесса состоит в том, что в установку заливают воду и не смешивающийся с ней органический растворитель. В качестве растворителя для двухфазной системы применяют метиленхлорид и трихлорэтилен. При обработке деталей в двухфазной системе уда- яются не только жировые, но и водорастворимые соединения.
Очищенные детали некоторое время выдерживают в слое воды. После выгрузки из установки детали промывают водой для удаления капель растворителя и частичек грязи, а затем сушат горячим воздухом.
Обезжиривание растворителями можно применять практически для любых металлов. Однако для обезжиривания алюминия, магния и их сплавов можно применять трихлорэтилен только с добавлением ингибитора во избежание взаимодействия растворителя с металлической поверхностью.
Эмульсионное обезжиривание - комбинированный способ, который позволяет использовать преимущества очистки органическими растворителями и водными щелочными растворами. Наиболее распространены эмульсии на основе хлорированных углеводородов и водных щелочных растворов, стабилизированные ПАВ. Эти эмульсии взрыво- и пожаробезопасны. При наличии в эмульсиях таких растворителей, как трихлорэтилен и метиленхлорид, их можно использовать не только для обезжиривания, но и для удаления старых красок.
Обезжиривание с помощью ультразвука. Обезжиривание растворителями, щелочными и эмульсионными моющими составами ускоряется при проведении процесса в ультразвуковом поле. Этот способ очистки нашел применение для удаления из изделий небольших размеров с глубокими или глухими отверстиями масла, нагара, остатков полировочных паст и других загрязнений. Ультразвуковой метод очистки основан на создании высокочастотных колебаний в жидкостях, применяемых в качестве моющих растворов. Сообщаемые жидкостям колебания обладают большой механической энергией, обеспечивающей разрушение и отрыв частичек загрязнений при непрерывной подаче раствора на поверхность изделий. В зависимости от состава и свойств загрязнений процесс может длиться от нескольких секунд до нескольких минут. Ультразвуковую очистку проводят в специальных ваннах, снабженных магнито- стрикционными, пьезокерамическими или ферритовыми преобразователями. Наиболее распространены ультразвуковые ванны УЗВ-15м, УЗВ-16м и УЗВ-18м.
Травление. Окалину, ржавчину и другие оксиды чаще всего удаляют с поверхности металлов травлением в растворах кислот. Для черных металлов в качестве травильных растворов наиболее широко используют серную, соляную и ортофосфор- ную кислоты с различными добавками. На углеродистых сталях окалина состоит из нескольких слоев оксидов железа - FeO, Fe 3 0 4 и Fe 2 0 3 .
Оксиды железа растворимы в минеральных кислотах; особенно хорошо растворим оксид FeO, который стравливается в первую очередь и способствует отслаиванию лежащих выше слоев.
Растворение окалины протекает по химическому и электрохимическому механизмам. Процесс растворения можно разделить на четыре периода. В первый период происходит пропитка окалины кислотой, незначительное растворение оксидов и металла на дне пор и трещин в окалине; металл при этом практически не растворяется. Во втором периоде продолжается пропитка окалины раствором кислоты и начинается химическое и электрохимическое растворение оксидов. В конце периода возможно протекание нового процесса - отложения солей продуктов коррозии в порах и трещинах. Третий период, в течение которого удаляется около 70% окалины, характеризуется высокими скоростями растворения окалины. В середине периода начинает выделяться водород, разрыхляющий и отрывающий ■окалину. Растворение стали происходит преимущественно в результате работы гальванических пар металл - окалина; кроме того, протекает коррозия металла с водородной деполяризацией. В четвертом периоде происходит электрохимическое растворение остатков окалины и отслаивание водородом труднорастворимой составляющей окалины Fe 3 0 4 . За этот период удаляется 25-30% окалины и происходит интенсивное растворение металла.
Следует отметить, что растворимость оксидов металлов и скорость растворения окалины в соляной кислоте выше, чем в серной, при равной концентрации. Кроме того, она менее активно реагирует с железом, поэтому потери металла при травлении в соляной кислоте несколько меньше. В соляной кислоте удаление окалины происходит преимущественно за счет ее растворения, тогда как в серной кислоте - в основном за счет ее отрыва от поверхности в результате подтравливания металла и разрыхления окалины выделяющимся водородом.
Для уменьшения растворения металла и его наводоражива- ния в состав травильных растворов вводят ингибиторы коррозии: катапин, ЧМ, БА-6, ПКУ, И-1-А и др.
Травление металлов в фосфорной кислоте проводят значительно реже, чем в серной и соляной, из-за ее меньшей активности и более высокой стоимости. Фосфорную кислоту используют для удаления ржавчины при небольших степенях загрязнения металла. В этом случае пригодны разбавленные (1- 2%-ные) растворы Н 3 Р0 4 , которые наряду с растворением оксидов вызывают пассивирование металла - образование на поверхности нерастворимых фосфатов железа. Преимуществом применения фосфорной кислоты является также то, что после обработки этой кислотой не требуется столь тщательная промывка металла, как при использовании серной и соляной кислот.
Травление металла проводят в ваннах и струйных камерах. В последнем случае применяются травильные растворы более низкой концентрации, а процесс проводится при более высоких температурах. Производительность при этом значительно возрастает.
Для удаления продуктов коррозии с поверхности крупногабаритных изделий применяют специальные жидкие или вязкие составы (пасты). Их приготовляют путем введения в жидкие травильные растворы наполнителей (инфузорной земли, асбеста, каолина) и полимеров. Пасты наносят на поверхность шпателем и выдерживают 1-6 ч. После этого поверхность промывают водой, наносят пассивирующую пасту и через 0,5 ч снова промывают и высушивают.
Удаление старых покрытий. Химический способ удаления с поверхности изделия старых покрытий основан на растворении, набухании или химическом разрушении пленки, т. е. превращении пленки в состояние, при котором она легко может быть снята с поверхности механическим путем.
Для удаления покрытий применяют смывки, а также некоторые эмульсии. Как правило, смывки состоят из органических растворителей, загустителей, замедлителей испарения и эмульгаторов. Для предотвращения стекания наносимых на поверхности смывок в них вводят загустители, например нитрат целлюлозы, этил- и метил-целлюлозу, а для замедления улетучивания в смывки вводят небольшие количества воскообразных веществ, чаще всего парафин. В этом случае требуется дополнительная промывка поверхности органическими растворителями для удаления остатков парафина.
В качестве растворителей в основном применяют метилен- хлорид вместе со спиртами, кетонами и сложными эфирами. В некоторые смывки с целью ускорения проникновения в старые покрытия вводят кислоты.
Отечественной промышленностью выпускаются смывки следующих марок: СД(СП), АФТ-1, СП-6 и СП-7, СПС-1. Органические смывки наносят на поверхность шпателем. Через 5-30 мин после нанесения набухшее покрытие удаляют механически или смывают струей воды.
Фосфатирование поверхности - способ подготовки поверхности, заключающийся в создании на металле пленки, состоящей из нерастворимых фосфатов, которые в-сочетании с лакокрасочной пленкой обеспечивают повышенную стойкость покрытию. Мелкокристаллическая структура фосфатной пленки способствует хорошей впитываемости лакокрасочных материалов и тем самым улучшает их адгезию. Кроме того, при местном повреждении лакокрасочной пленки и фосфатного слоя распространение ржавчины локализуется, тогда как на нефосфатиро- ванном металле ржавчина быстро распространяется под пленкой краски. В основном фосфатированию подвергают сталь, цинк и оцинкованную сталь.
Фосфатирование проводят окунанием изделия в ванну с фос- фатирующим раствором или распылением раствора в струйной камере. Последний способ предпочтительнее, так как при его использовании равномерность фосфатного слоя по толщине возрастает, уменьшается масса покрытия; при этом образуется более плотный слой.
Наибольшее применение в промышленности получили цин-
кофосфатные растворы, в которых содержатся монофосфат цинка, азотная и фосфорная кислоты. Выпускаются также и готовые к применению жидкие фосфатирующие концентраты: КФ-1, КФ-3, КФА-4А и др.
После фосфатирования проводится промывка изделий водой, а затем пассивирование поверхности.
Анодное окисление. Лакокрасочные материалы имеют плохую адгезию к алюминиевым сплавам, особенно в условиях повышенной влажности. Для улучшения адгезии и повышения защитных свойств лакокрасочных покрытий алюминиевые сплавы подвергают анодному окислению. Анодным окислением, или анодированием, называют процесс электрохимической обработки алюминия и его сплавов в электролите для получения на поверхности оксидной пленки. В качестве электролитов применяют серную кислоту, реже - хромовую и щавелевую кислоты.
Основным способом анодного окисления деталей из алюминиевых сплавов является сернокислотный. К преимуществам этого способа по сравнению с другими относят наибольшую скорость оксидирования, более низкую стоимость электролита и меньший расход электроэнергии. В серной кислоте анодируют листовой материал, деформируемые сплавы всех марок и механически обработанные детали. Этот способ не пригоден для оксидирования деталей, имеющих клепаные соединения, сборочные узлы, состоящие из разных металлов, а также литые детали с порами.
Кроме анодирования в серной кислоте применяют метод анодного оксидирования в хромовой кислоте. Его используют для подготовки деталей из литейных сплавов. В растворе хромовой кислоты не рекомендуется анодировать сплавы, в которых содержание меди превышает 6%. Медь растворяется в хромовой кислоте быстрее, чем в серной, поэтому получаемая оксидная пленка обладает недостаточными защитными свойствами.
Анодирование деталей в хромовой кислоте проводят так же, как и в серной. Поскольку электропроводность растворов хромовой кислоты ниже, чем электропроводность растворов серной кислоты, необходимо применять более высокое напряжение и подогрев электролита. Образующиеся при оксидировании бесцветные или серые анодные пленки обладают небольшой толщиной (3 мкм), но они более плотны, чем пленки, получаемые в серной кислоте. Адгезия лакокрасочных покрытий к поверхностям, анодированным в серной или хромовой кислоте, примерно одинакова.
Химическое оксидирование, или хроматирование, находит широкое применение. Цель оксидирования -улучшение декоративных и защитных свойств металлов. Образующиеся на поверхности металла покрытия способствуют значительному повышению адгезии лакокрасочных материалов. Преимуществами этого способа по сравнению с анодированием являются
простота, экономичность и малая продолжительность процесса. Покрытия, получаемые химическим оксидированием, используют не только как подслой для лакокрасочных покрытий, но и для временной защиты деталей при хранении на отапливаемых складах. Оксидированию подвергают как черные, так и цветные металлы. Оксидные покрытия применяют в комбинации с лакокрасочными покрытиями и самостоятельно. По защитной способности они значительно уступают фосфатным, поэтому оксидирование чаще применяют при подготовке под окраску поверхности цветных металлоз; черные металлы преимущественно фосфатируют.
Из цветных металлов химическому оксидированию чаще всего подвергают алюминий, магний, медь, цинк и их сплавы. В качестве окислителей применяют хромовую кислоту и ее соли, нитриты и ^персульфаты щелочных металлов. Оксидирование проводят в кислой или щелочной среде; продолжительность оксидирования при 15-20 °С составляет 10-20 мин. После оксидирования детали промывают в холодной, затем в теплой воде, после чего сушат при температуре не выше 60 °С или обдувают теплым воздухом.
Способы нанесения лакокрасочных материалов
Ручные способы нанесения лакокрасочных материалов- кистью, ручными валиками, тампонами, а также с использованием аэрозольных баллонов - применяют при небольших объемах окрасочных работ, преимущественно в быту. В ряде отраслей машиностроения также применяют ручные способы окрашивания - при применении материалов, содержащих высокотоксичные компоненты, например свинцового сурика, соединений меди и др.
Ручные способы окрашивания экономичны. К их недостаткам можно отнести невысокую производительность и большую трудоемкость.
Окунание и облив применяют главным образом для получения грунтовочных и однослойных покрытий на изделиях различной сложности.
Принцип нанесения окунанием и обливом основан на смачивании окрашиваемой поверхности жидким лакокрасочным материалом и удержании его на ней в тонком слое за счет вязкости материала и адгезии. Достоинствами этого способа является простота применяемого оборудования и хорошее качество получаемых покрытий. К недостаткам этих способов можно отнести относительно большие потери материалов и некоторую неравномерность толщины покрытий по высоте. Этого можно избежать при выдерживании свежеокрашенных изделий в парах растворителей. Такой способ, называемый струйным обливом, нашел широкое применение на предприятиях сельскохозяйственного, тракторного и транспортного машиностроения. Он является одним из самых высокопроизводительных способов нанесения лакокрасочных материалов, обеспечивающих хорошие санитарно-гигиенические условия труда.
Сущность метода струйного облива с последующей выдержкой изделий в парах растворителей заключается в следующем. Изделия на подвесном конвейере движутся внутри установки. При прохождении изделий через зону окрашивания они обливаются лакокрасочными материалами из системы сопл. В паровой зоне туннеля поддерживается концентрация паров растворителей в пределах 15-20 мг/л. В этих условиях испарение растворителей из свежеокрасочных изделий замедляется, что способствует растеканию лакокрасочного материала по окрашиваемой поверхности и образованию более равномерного по толщине покрытия, чем при окупании.
Пневматическое распыление - один из наиболее распространенных способов окраски. Этим способом наносят около 70% производимых лакокрасочных материалов. При пневматическом распылении лакокрасочный материал дробится струей сжатого воздуха. Образовавшийся аэрозоль при столкновении с изделием коагулирует, и на поверхности изделия оседает слой наносимого материала. Этим способом можно наносить на поверхность равномерные слои грунтовки, лака, эмали (в том числе быстросохнущие), производить окрашивание по недосушенным грунтовкам или слою краски, имеющему «отлип».
К недостаткам метода пневматического распыления можно отнести туманообразование, что ухудшает санитарно-гигиенические условия труда и приводит к значительным потерям лакокрасочных материалов (до 25-55%). Кроме того, при его применении возрастает расход растворителей на доведение лакокрасочного материала до требуемой вязкости.
При пневмораспылении температура лакокрасочных материалов при выходе из сопла форсунки резко понижается. Это связано с адиабатическим расширением воздуха и испарением растворителей. Снижение температуры в зоне распыления и частичное улетучивание растворителей приводит к значительному повышению вязкости распыленного материала, что препятствует его растеканию. Поэтому нередко приходится наносить лаки и краски с заведомо более низкой вязкостью (разбавленные большим количеством растворителя). Вязкость может быть снижена путем подогрева лакокрасочных материалов или поверхности, на которую они наносятся.
Нагревание лакокрасочных материалов позволяет значительно повысить эффективность и экономичность процесса окраски изделий. Благодаря снижению вязкости при нагревании появляется возможность применять более вязкие материалы, не прибегая к их дополнительному разведению растворителями.
Для нанесения подогретых лакокрасочных материалов применяют стационарные установки типа УГО и краскораспылители, снабженные портативными нагревателями.
Для нанесения лакокрасочных материалов применяют ручные краскораспылители различных марок: КР-Ю, КРУ-1М, 0-45, ЗИЛ, ГАЗ, КРМ, С-592 и др. Способ нанесения лакокрасочных материалов ручными краскораспылителями имеет много недостатков, поскольку производительность и качество окраски во многом определяются работой аппаратчика. Поэтому при поточном производстве изделий, имеющих одинаковые размеры и относительно правильную форму, рекомендуется применять автоматические краскораспылители, снабженные исполнительными механизмами для автоматического включения и выключения. В машиностроении наиболее широко используют автоматический краскораспылитель КА-1.
Безвоздушное распыление. По этому методу лакокрасочный материал распыляется под воздействием высокого гидравлического давления, создаваемого насосом во внутренней полости распыляющего устройства и вытесняющего лакокрасочный материал через отверстие сопла. При этом потенциальная энергия лакокрасочного материала, находящегося под давлением, при выходе его в атмосферу переходит в кинетическую, и диспергированный лакокрасочный материал движется по направлению к окрашиваемому изделию. При выходе лакокрасочного материала из сопла распылителя со скоростью, превосходящей критическую для данной вязкости, легколетучая часть растворителя, входящего в состав лакокрасочного материала, интенсивно испаряется, что сопровождается значительным увеличением объема материала и его дополнительным диспергированием.
Применение метода безвоздушного распыления под высоким давлением лакокрасочных материалов благодаря уменьшению потерь на туманообразование позволяет уменьшить расход лакокрасочных материалов (на 20%) и растворителей за счет более высокой вязкости материалов. К недостаткам метода следует отнести трудность применения его для окраски изделий сложной конфигурации.
Методом безвоздушного распыления можно наносить лакокрасочные материалы краскораспылителями как с подогревом (УБР-3), так и без подогрева (Факел-3; Радуга-0,63П; ВИЗА-1; ВИЗА-2; КИТ-1654). Установка КИТ-1654 применяется также для нанесения высоковязких составов, мастик и тиксотропных материалов.
Электростатическое распыление. Принцип метода окрашивания в электрическом поле высокого напряжения заключается в следующем. Между двумя электродами, находящимися под напряжением и расположенными на некотором расстоянии друг от друга, создается электрическое поле. Одним из электродов является окрашиваемое изделие (положительный заземленный электрод), а другим - коронирующий (отрицательный) электрод. В создавшееся между ними постоянное электрическое поле высокого напряжения вводят распыленный лакокрасочный материал, частицы которого, заряжаясь от ионизированного
воздуха или кромки электрода, движутся по силовым линиям электрического поля и осаждаются на заземленном изделии, образуя на его поверхности равномерное покрытие.
В электрическом поле можно распылять только лакокрасочные материалы, обладающие определенными электрическими свойствами (например, удельное объемное сопротивление - 1 ■ 10 6 -1 10 7 Ом-см; диэлектрическая проницаемость 6-10).
Для окраски изделий в электрическом поле применяют ручные электростатические распылители или распылительные устройства, смонтированные стационарно на отдельных стойках.
Электроосаждение - один из наиболее перспективных способов нанесения лакокрасочных материалов, заключающийся в осаждении лакокрасочного материала в виде концентрированного осадка на поверхности изделий под воздействием постоянного электрического тока. Осаждение осуществляется в результате придания частицам лакокрасочного материала, находящимся в электропроводящей жидкой среде, электрического заряда, противоположного по знаку заряду покрываемого изделия. Если лакокрасочный материал способен в данной среде переходить в ионное состояние, то его перенос осуществляется за счет заряда ионов - катионов, или анионов. В зависимости от того, чем служит окрашиваемое изделие - анодом или катодом - различают анодное осаждение (анафорез) или катодное (катафорез). Необходимым условием для электроосаждения является наличие электропроводящей среды. Этим способом наносят водные и органодисперсии полимеров и олигомеров.
В промышленности наиболее широко используется метод анодного электроосаждения, при котором изделие, находящееся в ванне, является анодом, а корпус ванны - катодом. Все большее применение начинает получать метод катодного электроосаждения. При данном методе окрашиваемое изделие является катодом, а в качестве анода применяются специальные пластины; ванна при этом заземляется. Применяя метод катодного осаждения, удается получать покрытия с высокой коррозионной стойкостью и равномерное по толщине. Объясняется это тем, что при катодном осаждении не протекает окислительная реакция связующих с кислородом, поскольку на катоде выделяется водород.
Автофоретическое осаждение— новый способ нанесения дисперсионных лакокрасочных материалов без применения электрического тока. Способ основан на «пристенной» коагуляции водных дисперсий (латексов) плеикообразующих веществ, стабилизированных ионогенными ПАВ, путем создания градиента концентрации электролита на границе поверхность - среда. Для получения покрытий этим способом используют латексы различных пленкообразователей. Электролитами служат неорганические и органические кислоты фтористоводородная, фосфорная, винная и др. Скорость растворения металла и стабильность дисперсий регулируют введением окислителей, ПАВ, а также применением различных способов подготовки поверхности металла.
Главные достоинства этого способа - высокая сплошность покрытий, отсутствие затрат электроэнергии и возможность получения покрытий на изделиях любой сложности.
Нанесение порошковых лакокрасочных материалов
Все приведенные выше способы нанесения применимы к жидким лакокрасочным материалам. Нанесение п о- рошковых лакокрасочных материалов основано на их способности легко превращаться в аэрозоли, которые осаждаются на твердой поверхности в результате электризации аэрозольных частиц; контактирования аэрозоля с нагретой поверхностью; контактирования аэрозоля с липкой поверхностью подложки; конденсации аэрозоля на холодной поверхности.
Порошковые лакокрасочные материалы наносятся газопламенным методом, в псевдоожиженном слое, в электрическом поле и плазменным методом.
Метод газопламенного напыления заключается в том, что струя сжатого воздуха со взвешенными в ней частицами полимеров пропускается через пламя кислородно-ацетиленовой горелки. При этом частицы полимера нагреваются, расплавляются и струей воздуха направляются на нагретую поверхность. Прилипая к поверхности, частицы сплавляются и образуют сплошное покрытие, имеющее хорошую адгезию к металлу. Для газопламенного напыления применяется установка типа УПН.
Преимущество газопламенного напыления состоит в том, что при применении этого метода отпадает необходимость в растворителях и сушке покрытий.
Нанесение в псевдоожиженном слое. Детали, нагретые выше температуры плавления полимеров, погружаются в аппарат с пористым дном, где с помощью воздуха создается псевдоожиженный слой порошка. При этом на поверхности деталей образуется — равномерное покрытие.
Нанесение в электрическом поле. Полимер в виде порошка поступает в зону электрического поля высокого напряжения, приобретает заряд соответствующей полярности и осаждается па металлической поверхности, которая имеет противоположный заряд. Полимер можно наносить автоматическими и ручными электростатическими распылителями; в ионизированном псевдоожиженном слое; в облаке заряженных частиц.
Плазменный метод нанесения состоит в том, что порошковый материал нагревается в потоке плазмы, имеющей температуру до 8000 °С, и, расплавляясь, с большой скоростью наносится на обрабатываемую поверхность. Плазму получают при пропускании инертного газа (аргона, гелия, азота) через вольтову дугу. Быстрый нагрев (в течение нескольких секунд)’ в среде инертного газа позволяет предотвратить разложение полимера. При этом методе для нанесения лакокрасочного материала применяют плазменные распылители.
Способы отверждения покрытий
Процесс отверждения покрытий из лакокрасочных систем может проводиться в естественных условиях при температуре окружающего воздуха и в искусственно созданных условиях- при тепловом и радиационном воздействии на материал.
При выборе способа и режима отверждения (сушки) покрытий учитывают многие факторы: вид лакокрасочного материала, характер подложки, размеры и степень сложности покрываемого изделия, поточность производства и др. При этом следует учитывать экономичность, производительность, трудоемкость и энергоемкость метода и возможность получения покрытий высокого качества.
Отверждение в естественных условиях применяется в основном для быстросохнущих покрытий. Его можно использовать также и для некоторых «необратимых» покрытий (алкидных, эпоксидных, полиуретановых), особенно в тех случаях, когда покрытия наносят на крупные изделия, не помещающиеся в сушильные камеры, а также на изделия, в которых имеются неметаллические детали (резиновые, пластмассовые), не допускающие сушки при повышенных температурах.
Процесс сушки значительно ускоряется при непрерывной циркуляции воздуха, который уносит с поверхности окрашиваемого изделия пары растворителя. Однако скорость испарения растворителей не должна быть чрезмерно большой, так как в покрытии могут возникнуть внутренние напряжения, отрицательно влияющие на его свойства. Кроме того, при слишком быстром удалении растворителей из верхнего слоя покрытия вязкость этого слоя резко возрастает, и образуется поверхностная пленка, что затрудняет удаление растворителя из нижних слоев. При дальнейшей сушке пары оставшегося растворителя, стремясь улетучиться, раздувают образовавшуюся пленку, и в ней появляются мелкие пузыри, поры и другие дефекты. Режим сушки покрытия подбирают таким образом, чтобы улетучивание растворителей происходило постепенно: в начале сушки должны испаряться быстро улетучивающиеся растворители, а затем высококипящие растворители.
Отверждение в искусственно созданных условиях. Для ускорения формирования покрытий применяется нагревание. По способу подвода тепла к покрытию различают следующие способы отверждения: конвективный, терморадиационный, индукционный.
Конвективный способ отверждения осуществляется за счет передачи тёплоты от окружающего воздуха или топочных газов. Теплота, передаваемая поверхности, постепенно распространяется внутрь пленки, поэтому затвердевание покрытия происходит с поверхности раздела пленка - газовая среда.
Вследствие низкой теплопроводности газов в конвективной передаче теплоты покрытию принимают участие лишь слой, непосредственно контактирующие с изделием. Для улучшения теплопередачи рекомендуется перемешивание нагретых газов, что вызывает дополнительную затрату энергии. Следовательно, конвективный способ отверждения является малоэффективным и энергоемким. Однако широкое применение этого способа объясняется его универсальностью (пригоден для отверждения любых лакокрасочных материалов), равномерностью нагрева, простотой конструкции и легкостью эксплуатации сушильных установок.»
Для конвективного отверждения применяют сушилки периодического (тупиковые или камерные) и непрерывного действия (проходные или коридорные), оборудованные тепловентиляционными агрегатами. По типу теплоносителя сушилки подразделяются на паровые, электрические, пароэлектрические, газовые.
Терморадиационный способ отверждения основан на использовании лучистой энергии, испускаемой нагретыми телами (лампы накаливания, металлические и керамические плиты, спирали, газовые горелки и др.). ‘
Степень восприятия лакокрасочными материалами лучистой энергии с различной длиной волны неодинакова, соответственно различен и эффект ее действия при отверждении. Непигмен- тированные жидкие лакокрасочные материалы, а также твердые покрытия в слоях до 50 мкм достаточно проницаемы для ИК- лучей; при этом проницаемость уменьшается с увеличением длины волны. Эта закономерность сохраняется и для порошковых материалов. По мере формирования покрытий проницаемость порошковых пленкообразователей для ИК-лучей резко возрастает.
На терморадиационное отверждение покрытий влияют и такие факторы как масса и теплофизические свойства материала подложки, мощность излучателя, его расстояние от окрашиваемой поверхности. На толстостенных подложках с большой теплопроводностью покрытия формируются медленнее, чем на тонкостенных с малой теплопроводностью.
При терморадиационном отверждении существенно ускоряется подвод теплоты к изделию, в результате чего резко сокращается стадия подъема температуры окрашенного изделия. Нагревание слоя лакокрасочного материала осуществляется не снаружи, а изнутри, от подложки, что обеспечивает беспрепятственный выход летучих продуктов из пленки. Благодаря этому существенно ускоряется процесс формирования покрытий: при терморадиационном нагреве продолжительность отверждения
по сравнению с конвективным способом сокращается в 2__ 10 раз.
Для отверждения покрытий под действием ИК-излучения применяют сушильные камеры непрерывного и периодического действия. В качестве источников излучения используют специальные лампы накаливания, панельно-плиточные нагреватели, трубчатые электрические нагреватели с алюминиевыми рефлекторами и др.
Индукционный способ отверждения основан на том, что окрашенное изделие помещают в переменное электромагнитное поле токов различных частот. Нагрев происходит за счет вихревых токов, индуцируемых в подложке из ферромагнитных материалов. Для отверждения покрытий применяют сушильные установки в виде металлических щитов или камер, в которых смонтированы кассеты с набором нагревательных элементов - индукторов. При прохождении переменного тока по виткам индуктора создается мощное пульсирующее магнитное поле. Если в непосредственной близости от индукторов поместить окрашенное изделие, то оно будет нагреваться, передавая тепло покрытию. Нагрев можно производить с любой скоростью и до любой температуры. Обычно отверждение покрытий проводят при 100-300 °С. Продолжительность сушки покрытий (например, алкидных) составляет 5-30 мин.
Установки с индукционным обогревом применяют в промышленности для отверждения покрытий на вагонах, контейнерах, стальной ленте, проволоке и других изделиях.